導入事例

プリント基板メーカーの製造過程で、銀ペーストを使用しています。

銀ペーストは銀粒子が沈殿しやすく、使用前に充分に攪拌する必要があります。また、銀ペーストの印刷品質を保つため、製造工程において極力気泡が入らないようにしなければなりません。そこで、手攪拌した後、30分ほど真空減圧で脱泡していました。
ところが脱泡後の材料を実際に使用してみると、プリント基板の製造過程でボイドが生じました。原因を追究した結果、真空減圧で脱泡した際に、材料に含まれている溶剤成分がほとんど揮発していたことが判明しました。それからは、材料を変性させない脱泡方法を模索していました。

偶然出向いた展示会で、「あわとり練太郎」ARE-310（大気圧タイプ）に出会いました。
真空減圧せずに、攪拌も脱泡もできる装置を見たのは初めてでした。このミキサーなら、材料を変性させず脱泡できるのではないかと期待し、早速デモを依頼。従来の手撹拌→真空脱泡の方式と比較したところ、その結果は想像を超えるものでした。

沈殿しやすい銀粒子がよく分散されており、ボイド低減に期待が持てそうでした。そして、作業負担も激減しました。今まで30分かけていた作業が、わずか数分で完了したのです。終始付き添っている必要がなく、他の作業に時間が割けるので大変効率的です。

導入後は、材料変性の問題に悩む必要がなくなり、製造工程でのボイド低減にも大きく貢献してくれました。課題が一掃され、大変満足しています。

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